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    蠕化處理不穩(wěn)定該問題在生產蠕鐵的初期較為突出，或者因不蠕化變灰鐵，直接造成報廢；或者因為蠕化率偏低，變成球鐵，往往在鑄件內部產生縮松、縮孔缺陷，在加工過程中報廢。但我國有豐富的稀土資源，采用以稀土為主的蠕化劑，并輔以合適的工藝及有效的控制，采用電爐或沖天爐與保溫電爐的雙聯熔煉，該問題是不難解決的。反之，如蠕化處理不穩(wěn)定的問題得不到有效解決，是無法進行蠕鐵生產的。
    漏水問題一般在缸蓋加工基本完成后進行水壓或氣壓檢查時才暴露，主要表現有孔漏水、氣道漏水和表面漏水。由漏水所造成的廢品一般占總廢品的50%以上，其中孔漏水又是造成高廢品率的主要原因之一?？茁┧饕a生在螺栓孔、導桿孑L和頂桿孔等部位。
    6110 (4110)柴油機缸蓋系薄壁復雜鑄件，主要壁厚5-6mm，熱節(jié)部位厚達30-40mm。上述這些孔屬非鑄出孔，處于厚壁處，多達數十處，這些部位容易產生縮松、縮孔等缺陷，而且往往在鉆孔時才暴露出來，導致滲漏。即使有一個孔漏水，該鑄件就要報廢。該問題對蠕化率的波動、鐵液的冶金質量、砂芯發(fā)氣量、澆注速度、澆注強度等因素十分敏感，一旦控制不好，容易引起批質量事故，嚴重時在壓力試驗前的加工過程中就會造成大量報廢。兇此，當孔漏水比例較高時，綜合廢品率將隨之大幅度增高，在蠕鐵缸蓋生產中，這是應首先引起重視的問題。
    當孔漏水得到控制后，氣道漏水將成為主要予盾，引起的原因往往與砂、渣、氧化皮等鑄造缺陷或由鑄件內部尺寸偏差大引起的氣道壁厚不均勻有關。其中前者與操作、澆注溫度等因素有關；后者與制芯、配芯或模具有關。相對來說，氣道漏水被控制在較低水平是能夠做到的，但在蠕鐵缸蓋中要徹底排除比較困難。
    造成表面漏水的原因與氣道漏水差不多，但產生的概率較氣道漏水低，由于蠕鐵具有較好的氣密性，故與灰鐵相比，該類缺陷要低得多，一般不用進行壓滲補救降低廢品率。
    夾渣和冷隔當采用以稀土為主的蠕化劑時，由于稀土與硫、氧等元素的親和力大，而反應動力學條件很差，故在鐵液中將產生大量的渣，且不易除凈，鐵液的流動性也隨之變差。當進入鑄型后，容易產牛夾渣缺陷或在氣道等薄壁部位產生冷隔。該類缺陷通常占總廢品的10%左右。如控制不當，也會造成批量性報廢而使廢品率驟增。為此，一方面需凈化原鐵液，盡可能降低鐵液的硫量、氧化傾向和雜質；另一方面，在蠕化處理后，用質量好的集渣劑進行多次扒渣。還有，要合理設置澆注系統，尤其是內澆道的位置，如有可能，最好放置過濾網。此外，對澆注溫度、孕育劑的加入量等也應引起重視。
    在蠕鐵缸蓋的生產過程中，控制鑄件質量有一定的難度，但只要根據各廠自身的條件和特點，認真總結經驗，將廢品率控制在較低的水平是完全有可能的。在1998年之前，以地面生產為主，廢品率基本上在20%以上。
    1998年以后，經過技術改造，采用靜壓造型線和雙聯熔煉，產量大幅度增加，通過工藝改進和加強管理，廢品率逐步下降，自2002年后基本上穩(wěn)定在6%左右，目前，又對制芯工部進行改造，今后將采用整本上涂料，熱風貫通爐烘干，以提高造芯和配芯質量，相信廢品率將會進一步降低，鑄件表面質量、尺寸精度等也將得到明顯的提高。

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