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工業(yè)爐的應(yīng)用：Ausmelt爐生產(chǎn)中存在的問題
    Ausmelt爐煙氣開始出現(xiàn)單體硫濃度超標（標準為1g/立方米），最高時超過15g/立方米，造成硫酸系統(tǒng)轉(zhuǎn)化器與干吸前的噴沫器及填料塔堵塞，導(dǎo)致硫酸系統(tǒng)停產(chǎn)，Ausmelt爐煙氣直接排空，污染環(huán)境。最終Ausmelt爐被迫停爐，直到硫酸系統(tǒng)檢修結(jié)束后才重新進入正常生產(chǎn)。
    加料口設(shè)計不合理
    Ausmelt爐的爐頂為截頭斜圓錐型，料筒長度為2500mm，內(nèi)部尺寸為400mmx400mm，為了對爐頂膜式壁進行保護，料筒內(nèi)襯不銹鋼板內(nèi)筒，其尺寸為350mmx350mm。
    加料筒的不合理：加料筒細長，入爐物料由皮帶機“拋”人加料口后，精礦將直接接觸到加料口的內(nèi)壁，因而形成粘接；另外銅精礦進入加料內(nèi)筒后，與加料皮帶機對面的鋼板碰撞，反彈后進入爐內(nèi)粘接在熾熱的爐墻上，當(dāng)噴槍攪動效果不好、熔池狀況差時，加入爐內(nèi)的銅精礦與熔煉時噴濺的熔渣相互混合在爐底逐漸形成料桂，嚴重時料柱從爐底直到加料口附近，甚至堵塞加料口。料柱形成過程中以及料柱攤塌時都會產(chǎn)生大量的單體硫，而這些單體硫直接進入煙氣系統(tǒng)，料柱攤塌時生成的單體硫量尤為巨大，此時可看到火焰從爐頂?shù)母鱾€出口噴出。如果此時塊煤與燃油的加入量過大，造成煙氣中的游離氧含量極低，煙氣當(dāng)中的單體硫上升加劇。2004年1-6月由于此類情況的出現(xiàn)，進行停料處理，累計用時3000min。
    料量波動
    造成入爐物料量波動的原因主要為圓盤制粒機出料不均勻，當(dāng)圓盤制粒機出現(xiàn)料面坍塌時，大量的物料直接通過加料系統(tǒng)的皮帶輸送機進入Ausmelt爐。此時，噴槍的噴槍風(fēng)、氧氣及套筒風(fēng)的流量仍保持原設(shè)定值。爐內(nèi)煙氣中CO濃度高，生成的單體硫得不到氧化，加之瞬間產(chǎn)生的氣體量大，將隨后進入爐內(nèi)的粉狀物料“吹”入煙道，此部分物料中的高價硫化物在煙道中受熱分解，加劇單體硫的生成。并且此煙氣進入硫酸系統(tǒng)后，因煙氣中的游離氧濃極低，成分不會有明顯的改善。
    生產(chǎn)中造成料量波動的原因還有：定量給料機的料量波動、料斗堵塞及皮帶輸送機故障等。
    塊煤及燃油的加入量超標
    生產(chǎn)過程中，操作者通過增加塊煤的加入量來提高爐內(nèi)上部溫度，解決爐頂罩和煙道的粘接問題。同時噴槍更換時，由于備用燃燒器的燃燒效果差，在噴槍提出爐子后要加入一定量的煤覆蓋在熔體表面達到保溫的效果。噴槍更換結(jié)束后重新進入爐內(nèi)啟動熔煉的過程中，加入的塊煤未完全燒盡，而過早地投入了正常熔煉狀態(tài)。的單體硫量增大，而煙氣中的含氧量相對較低，造成煙氣中單體硫超標。

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