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    以前有的企業(yè)在生產(chǎn)TBMCr26（以下簡稱A05）挖泥泵葉輪時，常在葉輪落砂清理和熱處理過程中，出現(xiàn)裂紋。更為嚴(yán)重的是葉輪在使用一段時間后，也有發(fā)生葉輪開裂的事故。我們對葉輪裂紋產(chǎn)生原因分析：(a)從金相組織的分析，圖1是A05葉輪蓋板的縱斷面金相，看到蓋板柱狀晶很發(fā)達(dá)，粗大等軸晶垂直于和平行于蓋板冷卻時傳熱方向。凝固過程中，溶質(zhì)元素的傳輸引起合金成分變化為過共晶成分，碳化物粗大，斷口形貌是外側(cè)面是很薄一層細(xì)等軸晶  一約9mm的柱狀晶（非過共晶組織，柱狀晶發(fā)達(dá)也是容易產(chǎn)生裂紋的）——中間約30mm的粗等軸晶。在葉片和蓋板聯(lián)接處，等軸晶會更加擴(kuò)大。(b)從斷裂位置上分析，斷裂最易發(fā)生在葉輪后蓋板（沒有軸頭的蓋板）和葉片與蓋板相交接處的根部。后蓋板是一中心有孔的大圓板，在凝固冷卻過程中，}大圓板的中心圓處，熱量最難向外傳導(dǎo)，散熱慢。當(dāng)其溫度由塑性變形轉(zhuǎn)變?yōu)榇嘈宰冃螘r，要進(jìn)行收縮時，此時大圓板的外圓和內(nèi)圓，尤其是外圓，已冷卻到脆性轉(zhuǎn)變溫度，難以進(jìn)行收縮。而大圓板的中心圓要收縮，于是中心圓處產(chǎn)生拉應(yīng)力。
    綜上所述，引起葉輪開裂的主要，是鑄造、熱處理和使用過程中存在的內(nèi)應(yīng)力（主要表現(xiàn)為鑄件內(nèi)部的熱應(yīng)力）超過了材料的強(qiáng)度。在鑄造和熱處理過程中內(nèi)，在使用過程中內(nèi)應(yīng)力主要表現(xiàn)為鑄件的殘余應(yīng)力與使用過程中產(chǎn)生的應(yīng)力所形成的復(fù)合應(yīng)力。所以防止挖泥泵葉輪開裂的主要技術(shù)措施，  是提高材料的強(qiáng)度，二是降低鑄件的熱應(yīng)力。
    為了提高葉輪材料的強(qiáng)度和降低或消除殘余熱應(yīng)力，我們選擇了低應(yīng)力、鑄態(tài)馬氏體高鉻鑄鐵合金，來制造葉輪的技術(shù)工藝。

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